Модельный ряд оборудования Мастерок:

малогабаритный вибропресс Метеор

  Мастерок: малогабаритный вибропресс Метеор

стационарный вибропресс Атлант

  Мастерок: стационарный вибропресс Атлант

оборудование для производства строительных материалов

  Мастерок: стационарный вибропресс - эстакада

оборудование для производства блоков

  Мастерок: стационарный вибропресс - конвейер

оборудование для производства тротуарной плитки, бордюра

  Мастерок: стационарный вибропресс с дополнительным модулем для двухслойных изделий

оборудование для производства термоблоков

  Мастерок: стационарный вибропресс с дополнительным модулем для производства термоблоков

оборудование для производства шлакоблока

  Мастерок: передвижной вибропресс

оборудование для производства стройматериалов: шлакоблока, элементов ограждения

  Мастерок: передвижной вибропресс с самозагрузкой

вибропресс мастек, оборудование для производства строительных материалов

  Мастерок: передвижной вибропресс с возможностью производства тротуарной плитки и бордюра

бетоносмеситель мастек

Мастерок: бетоносмесительное оборудование

Оборудование для переработки пластмасс

Мастерок-Полимерпласт: Комплекс для переработки пластмасс и производства полимерпесчаных изделий

Пример организации производства с использованием передвижного вибропресса "Мастерок"





На схеме производства стройматериалов изображен передвижной вибропресс "Мастерок"

Передвижные вибропрессы «Мастерок» не имеют аналогов в России. Преимущества передвижного оборудования:

Состав оборудования:



Обслуживает такой комплекс не более 4 человек:

Бетоносмеситель БП-1Г-450М принудительного действия с одним горизонтальным валом и со скиповым подъемником, устанавливается на подставке. Объем бетоносмесителя по загрузке 450 литров. Загрузка компонентов смеси (инертные+цемент) осуществляется непосредственно в скип бетоносмесителя. При этом используют объемное дозирование. Скип поднимается и высыпает компоненты в корпус бетоносмесителя, происходит перемешивание компонентов (120…180 секунд в зависимости от типа состояния инертных)

Данный вариант передвижного вибропресса «Мастерок» предназначен для производства строительных материалов высотой порядка 200мм. Для производства необходима площадь примерно 400кв.м.

В этом варианте исполнения установки, любым грузоподъемным механизмом, при помощи бадьи, бетонная смесь загружается в бункер-накопитель передвижного вибропресса, емкость бункера-накопителя 0,9 куб.м. В зависимости от пустотности изделий, полной загрузки бункера-накопителя вибропресса хватает на 60-80 стеновых камней. Из бункера-накопителя смесь дозировано поступает в загрузочный ящик, при возвратно-поступательном движении которого, смесь загружается в матрицу. Вибраторы уплотняют смесь, а процесс прессования завершает цикл формования. Полный цикл, в ходе которого выпускается 5 стеновых камней, длится не более 30сек. Далее установка передвигается и цикл повторяется. В процессе работы установки, отформованные ряды камней выкладываются с регулируемым интервалом непосредственно на пол. Этот вариант рекомендуется использовать там, где существует возможность применения грузоподъемных механизмов, их роль может выполнять кран-балка или погрузчик.

На сегодняшний день, на передвижном вибропрессе «Мастерок», можно изготавливать порядка 30 видов строительных материалов. В стоимость оборудования входит один комплект формообразующей оснастки (пуансон-матрица), тип которой выбирает заказчик. Так же, заказчик может приобрести любые производимые комплекты формообразующей оснастки или предоставить свои эскизы, по которым мы изготовим необходимую оснастку.

Производительность передвижного вибропресса «Мастерок» составляет 3000 стеновых камней в смену (600 формовок), она зависит от слаженной работы бригады и может значительно превышать заявленные характеристики.

Строительные материалы, изготовленные на вибропрессах, подвергаются процессу вылеживания, в результате которого увеличивается прочность производимых изделий. При естественных условиях вылеживания, готовые строительные материалы после 12 часов можно перемещать на транспортировочные поддоны, через 2-3 дня они могут транспортироваться, а через 14 дней, после процесса формования, использоваться в кладке. Через 28 суток строительные материалы набирают 100% прочности. Для ускорения процесса затвердевания можно применять пропарочную камеру.