Модельный ряд оборудования Мастерок:

малогабаритный вибропресс Метеор

  Мастерок: малогабаритный вибропресс Метеор

стационарный вибропресс Атлант

  Мастерок: стационарный вибропресс Атлант

оборудование для производства строительных материалов

  Мастерок: стационарный вибропресс - эстакада

оборудование для производства блоков

  Мастерок: стационарный вибропресс - конвейер

оборудование для производства тротуарной плитки, бордюра

  Мастерок: стационарный вибропресс с дополнительным модулем для двухслойных изделий

оборудование для производства термоблоков

  Мастерок: стационарный вибропресс с дополнительным модулем для производства термоблоков

оборудование для производства шлакоблока

  Мастерок: передвижной вибропресс

оборудование для производства стройматериалов: шлакоблока, элементов ограждения

  Мастерок: передвижной вибропресс с самозагрузкой

вибропресс мастек, оборудование для производства строительных материалов

  Мастерок: передвижной вибропресс с возможностью производства тротуарной плитки и бордюра

бетоносмеситель мастек

Мастерок: бетоносмесительное оборудование

Оборудование для переработки пластмасс

Мастерок-Полимерпласт: Комплекс для переработки пластмасс и производства полимерпесчаных изделий

Пример организации производства с использованием вибропресса "Мастерок-Конвейер"





На схеме производства стройматериалов изображен стационарный вибропресс "Мастерок-Конвейер" с горизонтальным приемом поддонов

Стационарное оборудование предназначено для производства всего ассортимента продукции: стеновых камней; тротуарной плитки; бордюрного камня; элементов колонн и ограждений, вазонов, решеток, лотков, а так же декоративных стеновых материалов и облицовочных плиток. Сегодня на установке выпускается свыше 300 наименований строительных изделий, количество которых постоянно увеличивается.

Состав оборудования:



Необходимое помещение и условия:


Для организации производства необходимо иметь площадь от 250 квадратных метров и более. Высота цеха не менее 3 метров.

В цехе необходимо подвести разводку электросети: напряжение 380в., мощность 28 кВт при одномодульной схеме производства и 32 кВт при работе на двухмодульной схеме производства (производство двухслойных изделий).

Необходимо подвести воду, либо установить накопительный бак с насосом.

Кроме этого, для механизации разгрузки и отгрузки готовой продукции, цех должен быть оборудован кран-балкой (грузоподъемность не менее 2 тонн), либо другим грузоподъемным механизмом (погрузчиком). Установка вибропресс МАСТЕК-Конвейер устанавливается на фундамент (план фундаментов выдается при заказе вибропресс оборудования).

Обслуживает такой комплекс не более 4 человек:

Бетоносмеситель устанавливается на специальной подставке. Бетоносмеситель принудительного действия с одним горизонтальным валом и со скиповым подъемником. Объем бетоносмесителя по загрузке 450 литров. Загрузка компонентов смеси (инертные+цемент) осуществляется непосредственно в скип бетоносмесителя. Используют объемное дозирование.

Засыпаются компоненты в скип бетоносмесителя 450 л, скип поднимается (с помощью лебедки), высыпает компоненты в корпус бетоносмесителя, происходит перемешивание компонентов (120…180 секунд в зависимости от типа состояния инертных). Готовая смесь подается в загрузочный бункер-накопитель вибропресса (объем бункера-накопителя 0,9 кубических метра) с помощью ленточного конвейера.

Расход готовой смеси происходит непосредственно из загрузочного бункера-накопителя вибропресса. Бункер-накопитель заполнен смесью, при расходовании ее, она дополняется свежеподготовленной из бетоносмесителя. Формование происходит на металлические поддоны размером 1070х480. Пустые поддоны укладываются в магазин поддонов. Магазин поддонов рассчитан на 10…12 поддонов.

Начинается цикл формовки:

Металлические поддоны перемещаются в зону формования гидротолкателем при помощи зацепов; из бункера-накопителя смесь дозировано подается в загрузочный ящик; при возвратно-поступательном движении, которого смесь заполняет матрицу. Затем, для уплотнения смеси, включается вибростол. Прессование завершает процесс формообразования. Полный цикл формовки длится около 30 секунд. Далее поддоны с готовыми изделиями выводятся гидротолкателем из зоны формования и по рольгангу поступают в кассету.

Кассета - это устройство, предназначенное для хранения поддонов с готовой продукцией.

Предприятие выпускает установки с горизонтальной и вертикальной распалубкой. При горизонтальной распалубке кассета устанавливается на рольганг, при этом ролики оказываются выше поверхности кассеты. Это позволяет поддонам перемещаться по рольгангу и заполнять кассету. Поддоны в кассете располагаются на одной плоскости друг за другом, длина кассеты при горизонтальной распалубке 2м, в ней помещается 5 поддонов с готовой продукцией. При вертикальной распалубке поддоны в кассете располагаются один под другим. Кассета ставиться на подъемник, установленный в нише пола. После того как поддон с готовыми изделиями поступает в кассету, подъемник перемещает ее вверх на одну позицию. В вертикальной кассете помещается 5 поддонов со стеновыми камнями или 7 с тротуарной плиткой.

Заполненная кассета убирается в зону складирования с помощью любого грузоподъемного механизма и на её место устанавливается пустая. Конструкция горизонтальных кассет предусматривает возможность установки одной кассеты на другую. Вертикальные кассеты в зоне складирования устанавливаются одна к другой.

В комплект стационарной установки входят пять металлических поддонов, толщиной 8мм. Кроме металлических поддонов заказчиком могут быть использованы фанерные поддоны толщиной 40мм. При оформлении заказа, покупатель обязан выбрать, какие поддоны он планирует использовать, металлические или фанерные, так как для них используются разные зацепы.

Строительные материалы, изготовленные на вибропрессах, подвергаются процессу вылеживания, в результате которого увеличивается прочность производимых изделий. При естественных условиях вылеживания, готовые строительные материалы после 12 часов можно перемещать на транспортировочные поддоны, через 2-3 дня они могут транспортироваться, а через 14 дней, после процесса формования, использоваться в кладке. Через 28 суток строительные материалы набирают 100% прочности. Для ускорения процесса затвердевания можно применять пропарочную камеру.